中国石油宝石机械国产"大脑"让老旧钻机智变重生

中国石油宝石机械国产"大脑"让老旧钻机智变重生

导读
在全球能源转型与"双碳"目标持续推进的背景下，油气行业正加速向数字化、智能化方向迈进。传统钻井装备因技术迭代缓慢、人工依赖度高，已成为制约油气田提质增效的瓶颈。近日，中国石油宝石机械公司自主研发的iROS钻机智能控制系统成功应用于老旧钻机改造，实现了从"人工操作"到"智能值守"的跨越式转变，为我国油气装备自主可控与存量资产激活提供了新的技术路径。

事件概述
6月28日，在中国石油长庆油田陕北LK5平台钻井井场，一台经过智能化升级的老旧钻机顺利完成50柱以上高强度下钻作业。此次作业首次采用宝石机械自主研发的iROS钻机智能控制系统，实现了全流程"一键下钻"，现场作业人员大幅减少，下钻效率提升超过10%。该系统具备状态自主识别、一键式起下钻、司钻值守式控制等核心功能，彻底改变了传统钻井作业中高强度、高风险、高人力依赖的模式。司钻王志强表示，过去下钻需全程手动控速、频繁微调，身心俱疲；如今仅需监控屏幕，设备即可自动完成钻柱抓取、上扣、下放等工序，参数精准可控，作业过程零失误、零波动。

行业意义
此次改造不仅是单一设备的升级，更代表了中国油气装备领域核心技术自主化的重要突破。长期以来，高端钻机控制系统依赖进口，技术壁垒高、维护成本大，制约了国内钻井行业的智能化进程。iROS系统的成功应用，打破了国外技术垄断，补齐了国内智能钻井装备的核心短板。同时，该方案聚焦存量老旧钻机的低成本智能化改造，盘活了油田现有设备资源，避免了大规模设备更新带来的资金压力，具有显著的经济效益和推广价值。井队副队长范建新指出，钻井工人实现了从"体力"到"技术"的转变，作业安全性和岗位幸福感显著提升。

趋势观察
当前，我国油气行业正处于数字化转型与绿色低碳发展的交汇期。智能化钻井技术作为提升勘探开发效率、降低能耗与碳排放的关键手段，正受到越来越多油气企业的重视。宝石机械此次推出的国产"大脑"，不仅为老旧钻机赋予了新的生命，更探索出一条"低成本、高效率、可复制"的智能化改造路径。未来，随着iROS系统在更多井场的推广应用，有望推动整个钻井行业从"人海战术"向"智能值守"转型，助力油气田实现安全、高效、绿色开发。从行业趋势来看，国产智能化装备的崛起，将逐步改变我国油气装备领域"重硬轻软"的格局，推动产业链向高端化、自主化、绿色化方向演进。

来源说明
本文内容综合整理自新华网公开发布的报道《中国石油宝石机械国产"大脑"让老旧钻机智变重生》。